تانبے کی قطار پاؤڈر سپرے موصلیت ٹیکنالوجی صنعت علم کی تفصیلی وضاحت

کاپر بار پاؤڈر سپرے انسولیشن پروڈکٹ ایک برقی کنکشن کا جزو ہے جو ایک الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کے عمل کے ذریعے تانبے کی بار کی سطح پر یکساں اور گھنے انسولیٹنگ کوٹنگ بناتا ہے۔ یہ پروڈکٹ اعلی-بنیادی مواد کے طور پر چالکتا تانبے کا استعمال کرتا ہے اور epoxy رال-بیسڈ پاؤڈر کوٹنگ کو موصلیت کی تہہ کے طور پر استعمال کرتا ہے۔ اعلی-درجہ حرارت کو ٹھیک کرنے کے بعد، کوٹنگ اور کاپر بیس میٹریل کے درمیان ایک مضبوط کیمیائی بانڈ بنتا ہے۔ انسولیٹڈ کاپر بس بار کی بنیادی خصوصیت یہ ہے کہ اس کی کوٹنگ میں متعدد کام ہوتے ہیں جیسے برقی موصلیت، اینٹی-سنکنرن، مکینیکل پہننے کے خلاف مزاحمت اور شعلہ تابکاری۔ یہ تانبے کے بار کی چالکتا کو قربان کیے بغیر قابل اعتماد برقی جھٹکا تحفظ اور مرحلے کی تنہائی فراہم کر سکتا ہے۔ روایتی ہیٹ-سکڑنے کے قابل آستین کو لپیٹنے یا ڈبونے کے عمل کے مقابلے میں، انسولیٹنگ کوٹنگز بس بار میں یکساں موٹائی، مضبوط چپکنے، کوئی ہوا کا فرق نہیں، اور درجہ حرارت کی وسیع رینج (-40 ڈگری سے +120 ڈگری) کے فوائد ہیں۔ ایپلی کیشن کے منظر نامے پر منحصر ہے، بسبار انسولیشن پینٹ (بس بار انسولیشن پینٹ/پاؤڈر) مختلف ماحول جیسے انڈور پاور ڈسٹری بیوشن، آؤٹ ڈور فوٹو وولٹک یا نئی انرجی گاڑیوں میں موصلیت اور پائیداری کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ایپوکسی، پالئیےسٹر یا ایپوکسی پولیسٹر ہائبرڈ سسٹم استعمال کر سکتا ہے۔ کوٹنگ کی موٹائی عام طور پر 80-150μm کے درمیان ہوتی ہے۔ زیادہ وولٹیج کی سطح والے نظاموں کے لیے (جیسے کہ 1000V سے اوپر)، 200-300μm کی موٹائی حاصل کرنے کے لیے دو چھڑکنے کے عمل کا استعمال کیا جا سکتا ہے، اس طرح زیادہ ڈائی الیکٹرک طاقت فراہم ہوتی ہے۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تانبے کی قطار پاؤڈر سپرے موصلیت کی مصنوعات میں شامل مواد کو بنیادی طور پر دو حصوں میں تقسیم کیا گیا ہے: بیس مواد (تانبے کی قطار) اور کوٹنگ مواد (پاؤڈر کوٹنگ)۔ بنیادی مواد عام طور پر اعلی-کنڈکٹیوٹی T2 تانبے سے بنا ہوتا ہے (99.9% سے زیادہ یا اس کے برابر طہارت) یا اس سے زیادہ-گریڈ آکسیجن-مفت تانبے سے بنا ہوتا ہے تاکہ بڑی موجودہ ترسیل کی صلاحیتوں کو یقینی بنایا جا سکے۔ تانبے کی بس باروں کو ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق کاٹا، مکے لگایا، موڑا اور دیگر پہلے سے تشکیل شدہ عمل-اور پھر پاؤڈر-کوٹیڈ اور موصل کیا جا سکتا ہے۔ کوٹنگ مواد کا بنیادی حصہ بسبار کوٹنگ پاؤڈرز ہیں، جن میں سے ایپوکسی رال سسٹم سب سے زیادہ استعمال کیا جاتا ہے - ایپوکسی پاؤڈر میں اچھی میکانکی طاقت، کیمیائی استحکام اور برقی موصلیت کی خصوصیات ہیں۔ ٹھیک کرنے کے بعد، کراس-جوڑنے والی کثافت زیادہ ہوتی ہے، جو ایک گھنی حفاظتی تہہ بنا سکتی ہے، مؤثر طریقے سے نمی اور سنکنرن میڈیا کی مداخلت کو روکتی ہے۔ ایسے منظرناموں کے لیے جن کے لیے طویل مدتی بیرونی استعمال کی ضرورت ہوتی ہے، پالئیےسٹر سسٹم اپنی بہترین موسمی مزاحمت (UV پیلے رنگ اور چاکنگ کے خلاف مزاحمت) کی وجہ سے زیادہ مقبول ہیں۔

 

سخت شعلہ-ریارڈنٹ ضروریات کے ساتھ، فاسفورس- یا نائٹروجن-شعلے پر مشتمل-ریٹارڈنٹ کو پاؤڈر فارمولے میں شامل کرنے کی ضرورت ہے تاکہ پاؤڈر کوٹڈ کاپر بس بار کو UL94 V-0 شعلہ{{8} retardant retardant تک پہنچ سکے۔ اس کے علاوہ، فنکشنل فلرز کو پاؤڈر کوٹنگز میں بھی شامل کیا جا سکتا ہے - مثال کے طور پر، تھرمل طور پر کنڈکٹیو فلرز (جیسے بوران نائٹرائڈ یا اعلی{10}}پیوریٹی کاپر پاؤڈر کا ایک خاص تناسب) شامل کرنے سے کوٹنگ کی تھرمل چالکتا کو بہتر بنایا جا سکتا ہے جبکہ انسولیٹنگ خصوصیات کو برقرار رکھتے ہوئے اور تانبے کے بار کی گرمی کی کھپت میں مدد ملتی ہے۔ کنڈکٹو فلرز کو شامل کرنے سے کوٹنگ کی سطح کی مزاحمتی صلاحیت کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے، اور اسے مخصوص حالات میں استعمال کیا جا سکتا ہے جن میں اینٹی سٹیٹک کی ضرورت ہوتی ہے لیکن مکمل موصلیت کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ تمام پاؤڈر مواد کو ROHS ماحولیاتی تحفظ کی ہدایات کی تعمیل کرنی چاہیے اور اس میں کوئی نقصان دہ مادّہ نہیں ہونا چاہیے جیسے کہ سیسہ، مرکری، کیڈمیم، اور ہیکساویلنٹ کرومیم۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تانبے کی قطار کے پاؤڈر چھڑکنے کے بنیادی عمل کے لنکس میں پری-علاج، الیکٹرو سٹیٹک اسپرے، کیورنگ، بیکنگ اور کولنگ انسپیکشن شامل ہیں۔ پری کراس-جوڑنے والے رد عمل۔ الیکٹرو اسٹاٹک اسپرے کے عمل میں، سپرے گن الیکٹروڈ ایک ہائی-وولٹیج الیکٹرو اسٹیٹک فیلڈ (عام طور پر 60-90kV) پیدا کرتا ہے، جس کی وجہ سے پاؤڈر کے ذرات منفی طور پر چارج ہوتے ہیں اور ہوا کے بہاؤ اور برقی فیلڈ فورس کے مشترکہ عمل کے تحت گراؤنڈڈ کاپر بار کی سطح پر یکساں طور پر جذب ہوتے ہیں۔ Epoxy پاؤڈر کوٹنگ انسولیٹڈ کاپر بسبار کے لیے، پاؤڈر کی پارٹیکل سائز کی تقسیم (عام طور پر D50 30-40μm ہوتی ہے) اور اسپرے کرنے والے وولٹیج کا استحکام براہ راست کوٹنگ کی موٹائی کی یکسانیت کو متاثر کرتا ہے۔

 

اسپرے مکمل ہونے کے بعد، کاپر بار کیورنگ اوون میں داخل ہوتا ہے اور اسے 180-200 ڈگری کے درجہ حرارت پر 10-20 منٹ کے لیے رکھا جاتا ہے، تاکہ epoxy رال اور کیورنگ ایجنٹ ایک کراس-لنکنگ ری ایکشن سے گزر کر تین جہتی نیٹ ورک ڈھانچہ بنائیں۔ کولنگ کے مرحلے کے دوران تیز ٹھنڈک سے گریز کیا جانا چاہئے تاکہ کوٹنگ کے اندر ضرورت سے زیادہ تناؤ کی وجہ سے کریکنگ یا چپکنے کے نقصان سے بچا جا سکے۔ Epoxy سپرے کاپر بیٹری بس بارز کے لیے جنہیں مقامی چالکتا کی ضرورت ہوتی ہے (جیسے کنکشن کے سوراخ یا اوورلیپنگ سطحیں)، اعلی-درجہ حرارت-مزاحم سلیکون پلگ یا پولی مائائیڈ ٹیپ کو چھڑکنے سے پہلے ماسک کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ٹھیک ہونے کے بعد، بالکل بے نقاب علاقوں کو حاصل کرنے کے لیے ماسک کو ہٹا دیں۔ حتمی مصنوعات کی کوٹنگ کی موٹائی عام طور پر 80-150μm کی حد میں کنٹرول کی جاتی ہے۔ ان ایپلی کیشنز کے لیے جن کے لیے اعلی موصلیت کی سطح کی ضرورت ہوتی ہے (جیسے کہ 1000V سے اوپر کے نظام)، 200-300μm کی موٹائی حاصل کرنے کے لیے دو سپرے اور دو کیورنگ کا عمل استعمال کیا جا سکتا ہے۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

اعلیٰ-معیار کی موصلیت والی کاپر بس بار کی پاؤڈر کوٹنگ میں یکساں چمکدار ہونا چاہیے، رنگ کے واضح فرق کے بغیر، جھکنا، سنتری کا چھلکا یا ذرات کی شمولیت۔ چمک کی مخصوص سطح (اعلی-گلاس، نیم-گلاس یا دھندلا) پاؤڈر فارمولیشن میں میٹنگ ایجنٹ کے تناسب پر منحصر ہے، اور گاہک ایپلی کیشن - کی بنیاد پر انتخاب کر سکتے ہیں، مثال کے طور پر، میٹ کوٹنگز الیکٹریکل کیبنٹ میں زیادہ عام ہیں جہاں آپریٹر بصری تھکاوٹ کو کم کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ بیرونی آلات کو صاف کرنے کی ضرورت ہوتی ہے{5} کوٹنگز کو پسند کیا جاتا ہے کیونکہ ان کی سطحیں ہموار ہوتی ہیں اور دھول جمع کرنے کا امکان کم ہوتا ہے۔ کوٹنگ کی سطح پن ہولز، بلبلوں یا نچلے-نقصوں سے پاک ہونی چاہیے۔ یہ نقائص اعلی-ریزولوشن والے صنعتی کیمرے یا میگنفائنگ گلاس کے معائنے کے ذریعے دریافت کیے جا سکتے ہیں۔ اس کی وجوہات میں مقامی آلودگی شامل ہو سکتی ہے جو نامکمل پری-علاج کی وجہ سے ہوتی ہے، ضرورت سے زیادہ اسپرے وولٹیج کی وجہ سے بیک-آئنائزیشن کی خرابی، یا ضرورت سے زیادہ کیورنگ درجہ حرارت کی وجہ سے رال کی سڑن۔ اس کے علاوہ، انسولیٹنگ کوٹنگز بسبار کو قوس قزح کے دھبوں یا قدرتی روشنی کے تحت سفیدی سے پاک ہونا چاہیے - قوس قزح کے دھبے عام طور پر کوٹنگ کی ناہموار موٹائی کی وجہ سے ہلکے مداخلت کے اثرات کی وجہ سے ہوتے ہیں، جبکہ سفیدی پاؤڈر میں ناکافی علاج یا نمی سے متعلق ہو سکتی ہے۔

تانبے کی سلاخوں کے لیے جنہیں مخصوص جگہوں پر کنڈکٹیو اور بے نقاب رہنے کی ضرورت ہوتی ہے (جیسے دونوں سروں پر سوراخوں کو جوڑنا یا اوور لیپنگ سطحوں پر)، شیلڈنگ باؤنڈری کی سیدھی اور واضح کاری کاریگری کی سطح کی پیمائش کے لیے اہم اشارے ہیں۔ آپریٹرز سپرے کرنے سے پہلے بے نقاب علاقوں کو درست طریقے سے ڈھانپنے کے لیے اعلی-درجہ حرارت والے سلیکون پلگ، پولی مائائیڈ ٹیپ، یا کسٹم میٹل ماسکنگ گیئر کا استعمال کرتے ہیں۔ 200 ڈگری پر ہائی-درجہ حرارت ٹھیک ہونے کے بعد، ماسک کو ہٹانے سے ایک واضح، گڑ-فری باؤنڈری لائن بننا چاہیے۔ کوٹنگ اور باؤنڈری پر بے نقاب تانبے کی سطح کے درمیان ٹرانزیشن زون کی چوڑائی کو عام طور پر 0.5mm کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر ایپوکسی پاؤڈر کوٹنگ انسولیٹڈ کاپر بسبار کی شیلڈنگ باؤنڈری پر کوٹنگ اوور فلو ہے (یعنی کوٹنگ اس علاقے کو ڈھانپتی ہے جس کو بے نقاب کیا جانا چاہئے)، یہ رابطے کی مزاحمت میں اضافہ یا بولٹنگ میں دشواری کا باعث بنے گا۔ اس کے برعکس، اگر کوٹنگ بہت زیادہ سکڑ جاتی ہے، تو بے نقاب علاقہ ڈیزائن کی حد سے تجاوز کر جائے گا، جو حفاظتی خطرات کا سبب بن سکتا ہے جیسے ناکافی کری پیج فاصلہ۔ لہذا، بڑے پیمانے پر پیداوار کے دوران، ماسکنگ ٹولنگ کی سالمیت کو باقاعدگی سے چیک کرنا اور مصنوعات کے ہر بیچ کی باؤنڈری سٹیٹس کی تصدیق کے لیے نمونے لینے کی ضرورت ہے۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ہم مکمل-پروسیس پروسیس کنٹرول، آن لائن لیتے ہیں۔کوٹنگ میں تانبے کی بس بارموٹائی کی پیمائش کا نظام اور بیچ-ٹریس ایبل ٹیسٹ رپورٹس بنیادی ترسیل کی ضمانت کے طور پر۔ تکنیکی پیرامیٹرز یا نمونہ ڈرائنگ جمع کرانے میں خوش آمدید، اور ہمارے انجینئرز مینوفیکچریبلٹی اسسمنٹ اور نمونے کی ترسیل کا منصوبہ فراہم کریں گے۔