سیرامک ​​موصلیت کے مواد کی صنعت میں پیشہ ورانہ علم کی تفصیلی وضاحت

قومی معیار GB/T 8411.1-2008 کے مطابق، سیرامک ​​موصلیت کا مواد ایک غیر نامیاتی مواد کے طور پر بیان کیا جاتا ہے جو sintering سے پہلے بنتا ہے۔ اس کی بنیادی ساخت میں عام طور پر پولی کرسٹل لائن سلیکیٹ، ایلومینوسیلیٹ اور سادہ یا پیچیدہ آکسائیڈز (جیسے فیرائٹ) ہوتے ہیں۔ اس تعریف میں کچھ غیر-آکسائیڈ مواد بھی شامل ہیں، جیسے ایلومینیم نائٹرائیڈ۔ سرامک موصلیت کے مواد کو ان کی ساخت اور کارکردگی کے مطابق نو گروپوں میں تقسیم کیا گیا ہے (سر کے طور پر کردار "C" سے ظاہر ہوتا ہے)۔ ایلومینا سیرامکس سب سے زیادہ استعمال ہونے والی قسم ہیں۔ وہ بنیادی جزو کے طور پر اعلی-پیوریٹی ایلومینا (Al₂O₃) سے بنے ہیں۔ ان میں بہت زیادہ حجم کی مزاحمتی صلاحیت ہے (کمرے کے درجہ حرارت پر 4.5×10¹⁵Ω·m تک اور فیلڈ کی کم طاقت) اور بہترین مکینیکل طاقت ہے۔ سیمنز کے لیے سیرامک ​​باڈی کے لیے، سیمنز کے الیکٹریکل سسٹمز میں استعمال ہونے والی سیرامک ​​باڈی عام طور پر 95% یا 99% ایلومینا سیرامکس سے بنی ہوتی ہے تاکہ سخت صنعتی ماحول میں طویل مدتی اعتبار کو یقینی بنایا جا سکے۔ نائٹرائڈ سیرامکس (جیسے ایلومینیم نائٹرائڈ، ہیکساگونل بوران نائٹرائڈ) میں اعلی موصلیت اور اعلی تھرمل چالکتا دونوں ہوتے ہیں، اور یہ الیکٹرانک اجزاء کے گرمی کی کھپت کے سبسٹریٹس کے لیے موزوں ہیں۔ جامع سیرامکس ڈوپنگ ترمیم کے ذریعے بہترین جامع خصوصیات حاصل کرتے ہیں، جو اعلی موصلیت کو برقرار رکھتے ہوئے تھرمل جھٹکا مزاحمت کو بہتر بنا سکتے ہیں۔ فیوز کے میدان میں، مرسن کے لیے سیرامک ​​باڈی، جو مرسن فیوز میں استعمال ہوتی ہے، عام طور پر سٹیٹائٹ یا ایلومینا سیرامکس سے بنی ہوتی ہے۔ مخصوص ضروریات کا انحصار وولٹیج کی سطح، توڑنے کی صلاحیت اور فیوز کی تنصیب کے ماحول پر ہوتا ہے۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

سیرامک ​​موصلیت کے مواد کی کارکردگی کی خصوصیات کو عام طور پر تین جہتوں کے ذریعے مکمل طور پر جانچا جاتا ہے: برقی، مکینیکل اور تھرمل۔ برقی کارکردگی کے لحاظ سے، حجم مزاحمیت بنیادی اشارے ہے۔ کمرے کے درجہ حرارت پر اعلی-معیار سیرامک ​​موصلیت والے مواد کی حجم کی مزاحمت 10¹⁴ سے 10¹⁵Ω·cm تک پہنچ سکتی ہے اور پورے آپریٹنگ درجہ حرارت کی حد میں مستحکم رہتی ہے۔ مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ درجہ حرارت کی حد میں -50 ڈگری سے لے کر 150 ڈگری تک، سیرامک ​​انسولیٹنگ مواد کا حجم مزاحمتی اتار چڑھاؤ کا طول و عرض نامیاتی موصلی مواد کے مقابلے میں بہت چھوٹا ہے، جس کی وجہ اس کے گرین باؤنڈری کیریئر ہجرت کے راستوں کے استحکام سے منسوب ہے۔ چارج جمع ہونے کے خلاف مزاحمت کرنے کی صلاحیت ہائی وولٹیج ڈی سی ایپلی کیشنز میں ایک اہم کارکردگی ہے۔ سیرامک ​​مواد کی سطح پر چارج کثافت روایتی epoxy مواد کے مقابلے میں 50 فیصد سے زیادہ کم کی جا سکتی ہے۔ یہ خصوصیت ڈی سی فیوز کے سیرامک ​​باڈی کے لیے خاص طور پر اہم ہے، کیونکہ سطح کا چارج جمع ہونے سے برقی میدان میں بگاڑ پیدا ہو سکتا ہے اور سطح کے فلیش اوور کو متحرک کیا جا سکتا ہے۔ میکانی خصوصیات کے لحاظ سے، سیرامک ​​موصلیت کا مواد انتہائی اعلی کمپریشن طاقت ہے.

 

کچھ جدید سیرامکس 1400MPa تک پہنچ سکتے ہیں، جو کہ روایتی ایپوکسی مواد سے کئی گنا یا درجنوں گنا زیادہ ہے۔ برقی موصلیت کی خصوصیات کے علاوہ، آٹو فیوز کے لیے سیرامک ​​باڈی کو انجن کے ڈبے میں کمپن، درجہ حرارت کے چکر اور ممکنہ نمک کے اسپرے سنکنرن کو بھی برداشت کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ سیرامک ​​مواد ان سخت ماحول میں پلاسٹک پر مبنی موصلیت کے مواد سے نمایاں طور پر بہتر کارکردگی کا مظاہرہ کرتا ہے۔ سنکنرن مزاحمت کے لحاظ سے، سیرامکس میں زیادہ تر تیزابوں، الکلی اور نمک کے محلول کے خلاف بہترین مزاحمت ہوتی ہے، اور ہائیڈرو فلورک ایسڈ ماحول میں سنکنرن کی شرح ایپوکسی مواد کی نسبت بہت کم ہے۔ فاسٹ فیوز کے لیے سیرامک ​​باڈی کے حوالے سے، چونکہ تیز فیوز کا استعمال عام طور پر حساس الیکٹرانک آلات کی حفاظت کے لیے کیا جاتا ہے، اس لیے سیرامک ​​باڈی کو بھی اچھی جہتی استحکام اور کم تھرمل ایکسپینشن گتانک کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ فیوز کی تنصیب کا سائز متعدد آن-آف سائیکلوں کے بعد نہ بڑھے۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

سیرامک ​​انسولیٹروں کی تیاری کا عمل (بشمول فیوز کی سیرامک ​​باڈی) ایک کثیر-مرحلہ درستگی کا عمل ہے۔ مرحلہ 1: پاؤڈر کی تیاری - زیادہ وزن-پاوڈر ایلومینا، ٹالک، مٹی اور دیگر خام مال کو فارمولے کے مطابق، پیسنے کے آلات اور ڈسپرسنٹ شامل کریں، اور یکساں ذرہ سائز کی تقسیم کے ساتھ گارا حاصل کرنے کے لیے بال ملنگ یا سٹرنگ مل کے ذریعے گیلے پیسنے کو انجام دیں۔ سٹیٹائٹ سیرامک ​​HRC فیوز باڈی کے لیے، جو کہ ایک اعلی-توڑنے کی صلاحیت والا فیوز سیرامک ​​باڈی ہے جو ٹیلک پورسلین سے بنا ہے، خام مال میں ٹیلک (بنیادی جز ہائیڈریٹڈ میگنیشیم سلیکیٹ ہے) کا تناسب نسبتاً زیادہ ہے، جس کی وجہ سے ٹالک پورسلین اچھی پروسیسبلٹی اور ایک اعتدال پسند ڈائی الیکٹرک ہوتا ہے۔ مقناطیسی نجاست کو دور کرنے کے لیے گراؤنڈ سلری کو لوہے کو ہٹانے کے علاج کا نشانہ بنانے کی ضرورت ہے جو موصلیت کی کارکردگی کو کم کر سکتی ہے، اور پھر اچھی روانی کے ساتھ دانے دار پاؤڈر تیار کرنے کے لیے سپرے ڈرائینگ ٹاور سے گزرتی ہے۔ مرحلہ 2: تشکیل - دانے دار پاؤڈر کو سانچے میں بھریں، اور خشک دبانے، آئسوسٹیٹک پریسنگ یا سلپ مولڈنگ کے ذریعے گرین باڈی حاصل کریں۔ ڈین ٹائپ سٹیٹائٹ سیرامک ایچ آر سی فیوز باڈی کے لیے، یعنی DIN معیاری ٹالک چینی مٹی کے برتن ہائی-بریکنگ فیوز سیرامک باڈی، کیونکہ اسے بین الاقوامی معیارات کی تنصیب کے طول و عرض اور تبادلہ ہونے کے تقاضوں کی تعمیل کرنے کی ضرورت ہے، اس لیے مولڈنگ مولڈ کی درستگی کو اعلی سطح پر کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے۔ IEC یا DIN معیارات کا۔ مرحلہ 3: سنٹرنگ - گرین باڈی تین مراحل سے گزرتی ہے پری-سینٹرنگ، ہائی-درجہ حرارت کی سنٹرنگ اور ہائی-درجہ حرارت والے بھٹے میں ٹھنڈک۔

 

مواد کے لحاظ سے سینٹرنگ کا درجہ حرارت مختلف ہوتا ہے: ایلومینا سیرامکس کو عام طور پر 1600 ڈگری سے اوپر سنٹر کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جبکہ ٹیلک چینی مٹی کے برتن میں کم سنٹرنگ درجہ حرارت ہوتا ہے، تقریباً 1300 ڈگری۔ sintering کے عمل کے دوران، سرامک ذرات کے درمیان بازی اور دوبارہ ترتیب ہوتی ہے، porosity نمایاں طور پر کم ہو جاتا ہے، مواد کثافت تک پہنچ جاتا ہے، اور حتمی میکانی طاقت اور برقی خصوصیات ایک ہی وقت میں حاصل کی جاتی ہیں. مرحلہ 4: درست پروسیسنگ - سیرامک ​​انسولیٹروں کے لیے جو سخت جہتی رواداری یا پیچیدہ شکلوں کی ضرورت ہوتی ہے، مکینیکل پروسیسنگ جیسے پیسنے، ڈرلنگ یا کٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ ±0.01mm کی جہتی درستگی CNC مشین ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کی جا سکتی ہے، جو خاص طور پر مائیکرو فیوز کے سرامک باڈی کے لیے اہم ہے۔ این ایچ/بلیڈ ٹائپ فیوز کے لیے ایلومینا سیرامک ​​انسولیٹر کے لیے، یعنی این ایچ بلیڈ قسم کے فیوز کے لیے ایلومینا سیرامک ​​انسولیٹر، دھات کے رابطوں کے ساتھ قابل اعتماد رابطے کو یقینی بنانے کے لیے بلیڈ کے رابطے کی بڑھتی ہوئی نالی اور میٹنگ کی سطح کا درست زمین ہونا ضروری ہے۔ مرحلہ 5: معائنہ اور پیکیجنگ - تیار شدہ مصنوعات پر ظاہری شکل کا معائنہ، جہتی پیمائش، بریک ڈاؤن وولٹیج ٹیسٹ اور حجم مزاحمتی نمونے لینے کا معائنہ کریں۔ کوالیفائیڈ پروڈکٹس شاک پروف پیکیجنگ میں ڈیلیور کیے جاتے ہیں۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فیوز سیرامک ​​باڈی کا معیار اکثر ان خوردبین تفصیلات سے ظاہر ہوتا ہے جو کہ ننگی آنکھ کو نظر آتی ہیں یا قابل ادراک ہوتی ہیں۔ سب سے پہلے اندرونی گہا کی سطح اور کنارے کی حالت ہے - اعلی-معیار سیرامک ​​باڈی کی اندرونی گہا میں یکساں چمکدار چمک ہونا چاہئے، کوئی ریت نہیں، اور کوئی کھلا ہوا سوراخ نہیں ہونا چاہئے، کیونکہ اندرونی گہا میں سطح کی کوئی بھی خرابی آرک کے جمود کے لئے اینکر پوائنٹس بن سکتی ہے، کارکردگی کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ ڈی سی فیوز لنک کے لیے سیرامک ​​باڈی کے لیے، ڈی سی آرک جلانے کا وقت زیادہ ہوتا ہے اور اندرونی گہا کی سطح کے معیار کے تقاضے زیادہ سخت ہوتے ہیں۔ کنارے پر، یہ مشاہدہ کرنا ضروری ہے کہ آیا رج لائن مسلسل اور سیدھی ہے، اور آیا ایک کنارہ دار چپ ہے۔ یہاں تک کہ ایک چھوٹی کنارے کی چپ بھی آہستہ آہستہ پھیل سکتی ہے اور کمپن ماحول میں ساختی خرابی کا سبب بن سکتی ہے۔ دوسرا جہتی مستقل مزاجی اور دیوار کی موٹائی کی یکسانیت - آٹو فیوز کے لیے سیرامک ​​باڈی کا بیچ جہتی استحکام براہ راست پگھلنے کی پوزیشن کی مستقل مزاجی کا تعین کرتا ہے، جس کے نتیجے میں فیوز کی خصوصیات کی تکرار پر اثر پڑتا ہے۔ ٹرانسمیشن کے مشاہدے کے لیے سیرامک ​​باڈی کو مضبوط روشنی کے نیچے رکھیں۔ یکساں دیوار کی موٹائی والی مصنوعات میں روشنی کی ترسیل کی ایک ہی ڈگری ہونی چاہیے۔ مقامی ضرورت سے زیادہ روشنی کی ترسیل کا اکثر مطلب یہ ہوتا ہے کہ دیوار کی موٹائی پتلی ہے یا کثافت ناکافی ہے، جو بڑے کرنٹ کو توڑنے کے دوران مرتکز تھرمل تناؤ کا علاقہ بن سکتا ہے۔ ہائی-بریکنگ ایپلی کیشنز جیسے کہ سٹیٹائٹ سیرامک ​​ایچ آر سی فیوز باڈی کے لیے، دیوار کی موٹائی میں یکسانیت بنیادی شرط ہے اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ شیل پھٹ نہ جائے۔

 

اس کے علاوہ، NH/Blade Type Fuses کے لیے Din Type Steatite Ceramic HRC Fuse Body اور الومینا سیرامک ​​انسولیٹر جیسی مصنوعات کے لیے جنہیں دھاتی رابطوں یا بیسز کے ساتھ جوڑنے کی ضرورت ہوتی ہے، بڑھتے ہوئے نالیوں اور پوزیشننگ خصوصیات کی مماثلت کی درستگی بھی توجہ کے لائق ہے۔ آزمائشی اسمبلی کے لیے معیاری گیجز یا اصل ملن حصوں کا استعمال کریں۔ کوالیفائیڈ پروڈکٹس کو بغیر کسی ہلچل کے آسانی سے داخل کیا جانا چاہیے۔ ایک اور تفصیل جس کو آسانی سے نظر انداز کر دیا جاتا ہے وہ ہے sintering کے بعد اخترتی کی مقدار - سیرامک ​​باڈی کو ڈیٹم کی سطح پر فلیٹ رکھیں اور دیکھیں کہ آیا وہاں وارپنگ یا مسخ ہے۔ یہاں تک کہ تھوڑا سا موڑنا بھی پگھلنے کو اسمبلی کے بعد مرکز کی پوزیشن سے ہٹانے کا سبب بن سکتا ہے یا قوس-بجھانے والی ریت بھرنے میں ناہموار خلا پیدا کر سکتا ہے۔

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ہم ایک-کے لیے OEM خدمات فراہم کرتے ہیں۔سیرامک ​​مواد کے الیکٹریکل انسولیٹرخام مال کے تناسب، مولڈ ڈیزائن، ڈرائی پریسنگ مولڈنگ، ہائی ٹمپریچر سنٹرنگ سے لے کر پریزیشن گرائنڈنگ تک۔ ہماری انجینئرنگ ٹیم آپ کے ریٹیڈ وولٹیج، بریکنگ صلاحیت اور انسٹالیشن انٹرفیس کی ضروریات کی بنیاد پر سیرامک ​​باڈی سلوشن کے ڈیزائن کو تیزی سے مکمل کر سکتی ہے۔ عمل کی تشخیص اور نمونہ ڈاکنگ کے لیے ڈرائنگ یا تکنیکی وضاحتیں جمع کرانے میں خوش آمدید۔